Свойства и преимущества полимочевинных покрытий

Напыление полимочевиной

Полимочевинные покрытия характеризуются рядом высоких физико-механических показателей, выделяющих их среди других пленкообразующих материалов (эпоксидных, полиэфирных, акриловых, каучуковых и др.).

Большинство традиционных полимерных покрытий наносятся тонкими слоями в несколько проходов с длительной промежуточной сушкой каждого слоя и отверждаются только при положительных температурах в течение нескольких часов или нескольких суток. Высокая скорость химической реакции отверждения полимочевины дает возможность наносить покрытие требуемой толщины без подтеков за один проход, перемещаться по покрытию или совершать перевозки изделий по покрытию практически сразу после его нанесения, сокращая до минимума время простоя и повышая производительность. Скорость реакции мочевинообразования столь высока, что побочной реакции изоцианата с водой не происходит, поэтому полимочевина мало чувствительна к влажности и может наноситься в экстремальных условиях. В интернете существует множество рекламных роликов, где мочевину наносят непосредственно на воду, получая при этом качественное покрытие. Известны примеры успешного напыления полимочевины на холодную поверхность с высоким теплопоглощением, такие как сталь, при температуре -20°С. Такая непревзойденно низкая чувствительность полимочевины к температуре основания и влажности окружающей среды уменьшает негативную роль сезонного фактора при проведении изоляционных работ в строительстве.

Полимочевинное покрытие не содержит пластификаторов и летучих соединений, склонных с течением времени к «выпотеванию», сопровождаемому постепенной усадкой и увеличением хрупкости полимерной пленки. Полимочевина – полимер со 100%-ным содержанием твердой фазы, что отличает его от большей части полимерных покрытий, содержащих, как правило, то или иное количество летучих органических растворителей, являющихся основной причиной их огнеопасности и токсичности. Полимочевина не содержит канцерогенных для организма человека добавок, таких как дегти и каменноугольные смолы, что позволяет использовать полимочевинные покрытия в водоснабжении и пищевой промышленности, а также в жилых помещениях. Отсутствие твердых наполнителей, вызывающих абразивный износ, увеличивают срок службы насосов, смесительных камер и сопел распылительных установок.

Высокая реакционная способность компонентов обеспечивает образование полимера без дополнительных катализаторов. Следствием такой автокаталитической реакции являются стабильность свойств системы в процессе ее хранения и применения, а также при переходе от одной партии сырья к другой.

Рецептура исходных компонентов может быть подобрана с учетом требуемых свойств готового покрытия. В настоящее время разработаны формулы для систем покрытий, обладающих повышенными огнезащитными свойствами (группой горючести Г1), химически стойкие к особо агрессивным средам (кислотам, щелочам, нефтепродуктам), особо прочные системы, в разы превосходящие традиционные виды эластомерных покрытий.

Высокая адгезия к самым различным материалам (дереву, бетону, металлу, керамике, пластмассам и др.) позволяет напылять полимочевину на поверхности любой конфигурации, в том числе и вертикальные, в результате чего образуется монолитное бесшовное покрытие без трещин и раковин заданной толщины на любой площади. В течение одной рабочей смены, при условии использования специального оборудования, возможно нанесение покрытия на поверхность, площадью более 1000м2.

Превосходные гидроизоляционные и антикоррозийные свойства полимочевины обеспечивают высокую износостойкость покрытий, превосходящих покрытия из бетона, резины и эпоксидных смол, а широкий диапазон рабочих температур (от -60 до +250 С) без потери эксплуатационных характеристик материала, позволяет производителям давать гарантии на долговечность покрытия до 50 лет.

 Оборудование для нанесения.

Обязательным условием для получения полимочевинного покрытия надлежащего качества является хорошее смешивание компонентов «А» и «Б». Поскольку скорость их реакции высока, смешивание должно происходить за очень короткое время. Этому требованию отвечают специальные двухкомпонентные установки высокого давления, обеспечивающие точное дозирование компонентов в строго заданном соотношении (обычно 1:1 по объему). Эффективное мгновенное смешивание компонентов происходит в смесительной камере самоочищающегося распылительного «пистолета» за счет взаимного соударения потоков компонентов системы, подающихся под давлением 150-200 АТМ при температуре 60-80°С. Подогрев компонентов необходим для снижения вязкости каждого из них до уровня ниже 100 мПа*с, одного из важных условий качественного смешивания. Чем выше температура и давление компонентов, тем лучше их смешивание и выше физико-механические свойства полимерной пленки. Установки компактны и вместе с компрессором и минимальным запасом компонентов могут размещаться на базе небольшого грузовика типа «Газели». Большая длина обогреваемых шлангов (до 95 м) позволяет быстро разворачивать такой мобильный комплекс на объекте и заниматься укладкой покрытия без перемещения оборудования и бочек с компонентами. Обычные двухкомпонентные дозаторы низкого и среднего давления со статическими или механическими смесителями и промывкой смесительной камеры растворителями, широко применяемые для переработки менее реакционных систем, таких как эпоксидные, полиуретановые и полиэфирные смолы, для полимочевины непригодны. Возникает также потребность в квалифицированном персонале, способном не только наносить равномерным слоем покрытие требуемой толщины на поверхности любой формы и конфигурации, но и оценивать степень подготовленности объекта и поддерживать в рабочем состоянии сложную технику.

Данные факторы обеспечивают высокую надежность и долговечность полимерных покрытий на основе полимочевин.

Комментарии закрыты